Eine Fräse stand schon sehr lange auf meinem Wunschzettel. Da für mich als Bastler mit Schwerpunkt Elektronik  und Programmieren immer andere Dinge vorrangig waren (Lötstation, Multimeter, Speicheroszi, Grundausstattung Bauteile und und und) und nicht zuletzt wegen den recht hohen Kosten, rutschte die Fräse ziemlich an das Ende der Wunschliste. Auch ist es mit einer Fräse alleine noch nicht getan. Es ist noch einiges an Zubehör wie z.B. ein Fräsersatz, Spannpratzen, Kantentaster usw. von Nöten, ohne die es beim fräsen nicht geht. Nun habe ich nach langen Recherchen im www endlich eine Fräse zugelegt.
Ich habe mich für das Bohr- und Fräszentrum von Proxxon entschieden, das entweder als Komplettset oder aber auch einzeln (Fräsmotor, Bohrständer und Kreuztisch) bestellt werden kann. Die Preise für das Proxxon Set bewegen sich zwischen 400 und 500 Euro. Hinzu kommen noch ca. 100 bis 200 Euro für Zubehör wie Fräser, Schraubstock, Spannpratzen usw. Ein teurer Spass also für den Hobbyraum. Wer weiterliest wird außerdem feststellen, dass zumindest bei der Bearbeitung von Gehäusen keine Zeitersparnis durch eine Fräse zu erwarten ist, wohl aber ein qualitativer Unterschied zur Bohrständer und Feilen Methode. Auch die Bohrungen sind genau da wo sie sein sollen. Allerdings ist so eine Fräse (wie ich erfahren musste ) nicht Plug & Play, mit solch einem vielseitigen Werkzeug muss man sich befassen und auch die nötige Zeit mitbringen.

Hier soll es also um das Fräsen und Bohren mit einem Kreuztisch gehen. Da ich als Bastler überwiegend Einzelstücke fertige, lohnt sich da keine CNC-Fräse daher wird mit der Hand gekurbelt.

Lohnt sich das ?

Oft findet man im Internet interessante Schaltungen. Die Zeit die dafür investiert wurde (Bauteile recherchieren, Schaltplan zeichnen, Probeaufbau, programmieren, Debuggen, Platine routen usw.) steht oft nicht im Verhältnis zu dem Gehäuse, das für die Schaltung verwendet wird. Ist die Platine dann geätzt, sauber Bestückt und der Code zum x-ten optimiert worden, hat die Schaltung ein ordentliches Gehäuse verdient (meine Meinung).
Leider sieht man dann häufig Platinen im Schrumpfschlauch, Heißkleber, Silikonmasse kombiniert mit einer Gefrierdose oder Zigarrenkiste oder andere abenteuerliche Konstruktionen (Schade eigentlich ).
Wer sich also nur mit der Funktion der Schaltung begnügt und keinen Wert auf das äußere legt, für den lohnt sich eine Fräse wohl nicht. Der folgende Text richtet sich an den anspruchsvolleren (Hobby)Elektroniker der seine Gehäuse mit Bohrständer und Feile (so gut es eben geht) bearbeitet und der sich weiterentwickeln möchte. Für diesen wird eine Fräse interessant. Mir macht es jedenfalls sehr viel Spass mit der Fräse zu arbeiten und bereue den Kauf keine Minute  .
Weitere Vorteile sehe ich in der Möglichkeit auch FR4 Platinen schneiden und zu bohren zu können. Die gefrästen Kanten der Platinen sind ausgezeichnet und müssen nicht nachgeschliffen werden (Vorteil, keine Staubbelastung). Auch beim fräsen selbst, entsteht kein (oder kaum) Staub. Die Späne liegen nach dem fräsen als Haufen auf der Platine und können einfach abgesaugt werden. Ich spare mir also eine Minikreissäge und eine Platinenbohrmaschine.

Videoclip

Jahrelang habe ich Bohrschablonen ausgedruckt und mit Bohrständer und Feile meine Gehäuse bearbeitet und auch mit dieser klassischen Methode kann man recht gute Ergebnisse erzielen (siehe hier). Auch kann die Proxxon Bohr und Fräskombi, (von den Profis auch Käsefräse genannt ) natürlich nicht mit einer 500+ Kg schweren Fräse aus Stahl und Drehstromanschlusses mithalten. Dafür lässt sie sich, wenn sie nicht gebraucht wird, einfach wegräumen und wartet dann im Schrank auf ihren nächsten Einsatz. Der Proxxon Fräsmotor BFW 40/E ist flüsterleise und hat trotzdem bei allen Drehzahlen genügend Power. Wenn man nicht gerade Alu fräst, lässt sich die Lautstärke eher mit einer Nähmaschine vergleichen als mit einer Fräse. Wer sein Bastelzimmer wie ich innerhalb der Wohnung hat, weiß das besonders zu schätzen. Der BFW 40/e  dreht von 900 bis 6000 UPM und liegt somit im mittleren Drehzahlbereich. Will man mit der Drehzahl weiter runter, etwa zum absenken oder entgraten von Bohrungen, lässt sich auch eine Handelsübliche Bohrmaschine in die genormte Maschinenaufname des Bohrständers montieren. Auch die kleinen 12V Maschinen kann man mit einem Adapterring passend machen.

Training ist angesagt.

Das Prinzip ist einfach. Das Werkstück wird auf den Kreuztisch gespannt, der Fräser wird positioniert und eingetaucht. Nun wird an den Handrädern gedreht und der Kreuztisch bewegt in die gewünschte Richtung. Jedoch gibt es dabei jede Menge zu beachten, was ich im Folgenden Text versuche (aus meiner Sicht) zu erläutern.

Ich bearbeite hauptsächlich Kunststoff, FR4 (Standardtplatinen aus Epoxy 1,6mm) und seltener Alu und Holz mit der Fräse und das (inzwischen und nach einigen Fehlschlägen ) besser als mit jeder Feile und noch soviel Sorgfalt.

Die Fräse ist (wie bei jedem Werkzeug) nur so gut wie der Handwerker der es benutzt, deshalb sollte man schon einige Erfahrungen mit der Maschine sammeln um die Schwachstellen der Fräse kennenzulernen, ehe man sich an ein neues Gehäuse wagt und dieses ruiniert. Damit die Fräsarbeit gelingt, muss das Werkstück fest und sicher auf dem Kreuztisch befestigt werden (dazu später mehr). Auch der Kreuztisch selbst muss optimal eingestellt sein. Die Justierung der Schwalbenschwanzführungen ist beim Proxxon KT 150 ein Kompromiss zwischen Leichtgängigkeit der Handräder und Spiel. Hier muss etwas experimentiert werden um das Optimum herauszuholen. Auch das Umkehrspiel Dreht man die Spindel 10mm vor und danach wieder 10mm zurück so landet man ohne Umkehrspiel genau wieder am Ausgangspunkt. Die Differenz vom Ausgangspunkt zur tatsächlichen Koordinate ist das Umkehrspiel. Ist dieses bekannt, kann man vor dem zurückkurbeln zuerst das Umkehrspiel zustellen (beim KT 150 fühlt man das sogar) und dann das Handrad Nullen. muss während des fräsen beachtet und ausgeglichen werden. Bei meinem KT 150 beträgt dieses in X (Horizontal) 0,2mm und in Y 0,1mm. Eine Anfrage bei Proxxon ergab, das dieses Umkehrspiel beim KT150 "üblich" ist und man dieses durch zurück und wieder vordrehen der Handräder mit anschließendem nullen der Handräder ausgleichen kann. Dies macht eine CNC automatisch, wir müssen das erst üben. Abhilfe würde auch das anbringen von digitalen Messschieber schaffen. Mittlerweile, kann ich aber damit umgehen, außerdem möchte ich die Fräse vorerst noch, im originalen Zustand belassen.
Das Werkstück muss so genau wie möglich im rechten Winkel zum Kreuztisch montiert werden. Der Fräser muss scharf sein und die Drehzahl und die Vorschubgeschwindigkeit muss stimmen. Ist die Drehzahl zu hoch eingestellt kann das Kunststoff zu heiß werden. Als Folge bildet sich um den Fräser ein Klumpen von heißem Kunststoff. Wir fräsen dann nicht mehr, sondern schmelzen uns durch das Material . Man sollte also ein paar Probefräsungen machen. Zum üben, hat wohl jeder Hobbyelektroniker ein paar alte Gehäusehalbschalen mit falsch gebohrten Löchern in der Bastelkiste .
Pauschal kann man sagen, je kleiner der Fräser, desto höher kann die Drehzahl eingestellt werden. Ausschlaggebend ist auch die Anzahl der Schneiden, die der Fräser hat. Je mehr Schneiden, desto geringer die Drehzahl. Man sollte rechteckige Ausbrüche im Gegenlauf fräsen (siehe Wikipedia), das bedeutet der Fräser bewegt sich im Werkstück gegen den Uhrzeigersinn. Auch sollte man üben in welche Richtung sich der Kreuztisch bewegt, wenn man die Kurbel rechts oder links herum dreht. Mit der Zeit geht das aber in Fleisch und Blut über. 

Merke: Dreht man das Handrad im Uhrzeigersinn, bewegt sich der Kreuztisch vom Handrad weg .

Tipp

Dreht man die Handräder am Kreuztisch gegen den Uhrzeigersinn, ist zu beachten, das auch der Skalenring rückwärts dreht. Hier kann sich leicht ein Fehler einschleichen. Beispiel: Man möchte ein Quadrat von 17,25 mm Kantenlänge als Durchbruch ausfräsen. Man taucht den Fräser oben links ein, stellt den Skalenring auf 0 und macht mit dem Handrad zunächst 8 volle Umdrehungen (eine Umdrehung = 2mm) und hat somit 16mm gefräst. Danach wird das Rad noch um 1,25 mm weitergedreht und hat somit die erste Seite mit 17,25 mm gefräst. Soweit, so gut. Bei der nächsten Seite des Quadrats muss gegen den Uhrzeigersinn am Handrad gedreht werden. Verfährt man genauso wie oben, fräst man keine 17,25mm sondern nur 16,75mm. Grund: Die ersten 16 mm stimmen. Dreht man nun weiter bist die Skala auf 1,25mm ist, hat man durch die Rückwärtsdrehung der Skala erst 0,75 mm gefräst. Sicher kann man das leicht im Kopf berechnen. Man müsste fräsen bis (2,00-1,25=) 0,75 mm auf dem Skalenrad erscheint, um auf 1,25mm zu kommen. Besser ist folgende Methode: Anstatt die Skala zu nullen wird zuerst die Teilumdrehung (1,25 mm) am Skalenring eingestellt. Es werden dann zuerst die 1.25mm gefräst und dann die 8 volle Umdrehungen gezählt um auf 17,25 mm zu kommen.

Dreht man ein Handrad gegen den Uhrzeigersinn, wird der Skalenring nicht auf Null, sondern auf den Rest der vollen Umdrehungen gestellt.

Mein erstes Testobjekt

Den Displayaussschnitt im Bild habe ich mit einem 2mm Fräser (aus dem Proxxon Satz, 2 Schneiden) bei geringster Drehzahl (900UPM) gefräst. Eine (grobe) Tabelle mit Fräsdurchmesser und Drehzahl ist sowohl auf dem Fräsmotor wie auch auf dem Trafo angebracht, nach der man sich ungefähr orientieren kann.

Mit den Möglichkeiten wachsen die Ansprüche

Hier sieht man auch gleich die neuen Gestaltungsmöglichkeiten die eine Fräse bietet. Mit Bohrständer und Feile, währe der Displayausschnitt in den Ecken scharfkantig ausgearbeitet worden. Hier habe ich mich entschieden, die Eckradien des 2mm Fräser zu belassen. 

Bei rechteckigen Innenausfräsungen bleibt der halbe Fräsdurchmesser (Radius) in den Ecken des Rechtecks erhalten.

Die rote Filterscheibe aus 3mm Plexiglas habe ich etwas grösser gelassen und die Umrisse des Ausschnitts, nicht durchgefräst, sondern nur die 1,8 mm (Materialstärke des Gehäuse) weggefräst. Die Ecken der Filterscheibe  habe ich mit einer Feile abgerundet (ganz ohne Feile, gehts eben doch nicht ). Das ging wie man sieht, recht ordentlich. Die Filterscheibe und die Gehäuseoberseite bilden eine ebene Fläche.

Auch den Durchbruch für den Schiebeschalter wurde mit einem 2mm Fräser ausgearbeitet. Die Löcher der M2 Schrauben habe ich danach mit einem Senker nachgearbeitet. Das Rechteck für den Schalter ist an jeder Innenkante um 0,5mm grösser gefräst, so muss ich auch hier bei den Eckradien nicht nachfeilen. Nun ist auch sichergestellt das der Schalter nicht klemmt. In meinem Übungsgehäuse, befindet sich übrigens ein Portview-Modul mit der Thermometer Software für einen DS18B20 Sensor.

   

Während man beim bohren das Werkstück (z.B. Gehäuse) einfach mit der Hand unter dem Bohrständer festhält, muss beim fräsen das Objekt fest und rechtwinklig auf den Kreuztisch gespannt werden. Zum Spannen von Metall, gibt es da eine Vielzahl von Zubehör zu kaufen. Ich habe mir den Spannpratzensatz und einen Schraubstock von Proxxon für meine Fräse gleich  mitbestellt. Leider musste ich feststellen, dass die Teile nur bedingt für meine Zwecke tauglich sind. Die Spannpratzen können zwar ein Gehäuse sicher festspannen, hinterlassen aber Druckstellen im Kunststoff wenn man auch nur eine halbe Umdrehung an der Schraube zuviel macht, selbst wenn man die Stellen vorher mit Kreppband abklebt. Außerdem sind die Spannpratzen beim fräsen (fast) immer im Weg .

Spannwerkzeuge aus Holz Selbermachen

Die Grundplatte

Da ich bei meinen ersten Versuchen auch Holzzulagen beim spannen benutzte und merkte das Holz (in Gegensatz zu Stahl)  wesentlich behutsamer mit meinen Gehäusen umging, kam ich auf die Idee mir eine Klemmvorrichtung aus Holz zu bauen.
Dieser DIY Schraubstock deckt den kompletten KT150 Kreuztisch ab und misst 20 x 20 cm. Das Material ist verleimtes Buchenholz (es sollte schon ein Hartholz verwendet werden) 18mm stark und wird im Baumarkt als Regalbrett (80 x 20 cm / ca. 3 EUR) gehandelt. Der freudliche Herr beim Holzzuschnitt schnitt mir gleich meine gewünschten 20 cm ab. Die Klemmleisten sind auch aus Buchenholz (20 x 13 mm) und gibt es als Meterware. Ich habe die Platte an 3 Stellen mit dem KT150 verschraubt. Der Kreuztisch hat schon mehrere M5 Gewinde auf der Oberseite für Zubehör, so dass dieser im Originalzustand bleiben kann. Die hinteren beiden Schrauben (M5 Imbus) lagen dem KT150 sogar schon bei. Natürlich müssen die Bohrungen abgesenkt werden, damit die Schrauben nicht über die Arbeitsfläche ragen. Die hintere Klemmleiste ist mit der Grundplatte verleimt und zusätzlich mit 3 abgesenkten Spanplattenschrauben (Torx) gesichert. Da das Buchenholz doch recht hart ist, empfielt es sich vorzubohren. Die bewegliche Klemmleiste die in der Mitte das Gewinde der Klemmschraube aufnimmt, wude zu diesem Zweck mit einem 6mm Bohrer ca. 10mm tief gebohrt. In diese Bohrung habe ich noch eine kleine Holzschraube gedreht, damit sich die M6 Gewindeschraube (Klemmschraube) nicht mit der Zeit in das Holz frisst.
Das Gewinde in der die Klemmschraube läuft ist eine sogenannte Einschlagmutter M6. Diese war im Baumarkt bei den Möbelbeschlägen zu finden und wurde in Beutelchen zu je 8 Stück für 2,30 EUR gehandelt. Da die Leiste die die Mutter hält nur 13 mm stark ist, habe ich an 2 Seiten der Mutter soviel weggefeilt bis das Maß zur Leiste passte. Danach blieben nur noch 2 Einschlagspitzen übrig die aber durchaus genügen um die Mutter zu halten. Für die Bohrungen der M6-Einschlagmuttern muss ein 8mm Bohrer benutzt werden. Übrigens: Auch wenn die Mutter Einschlagmutter heisst, muss man diese nicht unbedingt mit dem Hammer bearbeiten. Ich habe die Muttern mit einer Schraubzwinge Vorsichtig ins Holz gepresst. Die Hilfslinien der Grundplatte habe ich erst nach der endgültigen Montage mit einem 1mm Fräser gefräst. Um den Kontrast der Linien zu verstärken, habe ich nach dem fräsen die Linien mit einem Buntstift ausgemalt  und den Überschuss mit feinem Schleifpapier entfernt.

Nach der endgültigen Montage auf den Kreuztisch, habe ich noch ca. 1/2 mm von der hinteren Klemmleiste weggefräst um sicherzugehen, dass meine Teile genau im 90° Winkel gespannt werden.

Zubehör

Um weitere Klemmleisten und Spannpratzen verwenden zu können, habe ich 6 weitere dieser Muttern im hinteren Bereich auf der Unterseite der Grundplatte vorgesehen.  Auf die beiden inneren Gewinde, passt mein Proxxon Schraubstock. Die 4 äusseren sind 25 mm vom Rand der Grundplatte entfernt. Vertikal beträgt der Abstand von der oberen Klemmleiste und untereinander immer 35mm. Die Einschlagmuttern sollten mit einem Forstnerbohrer (Durchmesser 25mm) um mindestens 2mm abgesenkt werden, damit die Grundplatte später satt auf dem KT150 montiert werden kann. Rechts in den Bildern (diese können vergrössert werden), sieht man die verschiedene Möglichkeiten zum Spannen mit weiterem selbstgebautem Zubehör. In Bild 1 ist eine für mich typische Gehäusehalbschale eingespannt. Die meisten Gehäuse lassen sich so fräsen und man hat immer freie sicht. Je nach Kunststoff und Materialstärke kann es vorkommen, dass sich das Gehäuse verformt, bevor es fest wird. Oft hilft hier das zusammenschrauben der beiden Gehäusehälften um das Gehäuse zu stabilisieren. In manchen Fällen ist es auch notwendig zusätzlich Spannpratzen (Bild 2) zu verwenden. Um auch flaches Material wie Platinen oder Alubleche fräsen zu können, habe ich mir mehrere Klemmleisten angefertigt. Diese können mit der Grundplatte mit passendenn M6 Schrauben und Muttern verschraubt werden. In Bild 3 ist eine Platine eingespannt. Die untere Zulage ist ein Stück Sperrholz so das man die hintere Klemmleiste noch als Anschlag für den 90° Winkel nutzen kann. So kann man Platinen sowohl trennen als auch Konturfräsen. Benutzt man 2 Klemmleisten, können auch Übergrössen gefräst werden (Bild4). In Bild 5 halten 2 einfache Spannpratzen ein Stückchen Holz, diese habe ich aus Reststücken der 20 x 13 mm Buchenleiste geferigt. Die Höhe der Spannpratzen können je nach Lage des hinten unterlegten Klötzchens in 3 höhen eingestellt werden. Nicht mehr missen, möchte ich die Spannpratzen aus Bild 2. Diese sind 80 mm lang und aus einer 30 x 15 mm Buchenleiste hergestellt. Die Höhe lässt sich bei diesem Exemplar mit der hinteren Schraube variabel einstellen. Dank des 35mm Langloch lassen sie sich großzügig und passend für fast alle Werkstücke einsetzten. Die Pratzen sind übrigens weitgehend mit der Fräse hergestellt worden.  In Bild 6 ist mein jetziges Eqip zu sehen. Ich bin mir fast sicher, dass in naher Zukunft noch einiges Folgen wird. Unten die beiden Spannpratzensätze nochmal im Detail.

Zumindest nicht bei mir . Während einem gelernten Metaller der tagtäglich an einer Fräse steht, warscheinlich eine Papierskizze mit den Maßen genügt um ein Teil aufzuspannen und mit dem Fräßen loszulegen, haben sich bei mir andere Vorgehensweisen bewährt.

1.Möglichkeit: Ich schreibe mir einen Script

Das ist eine Tabelle, die alle anzufahrenden Koordinaten enthält. Ähnlich wie ein CNC-Programm, fange ich dann oben an und arbeite jeden anzufahrenden Punkt Schritt für Schritt ab. Ein Beispiel wie eine solche Tabelle aussehen kann, ist im Bild rechts zu sehen. Es handelt sich um den Schiebeschalter T217, der bei Reichelt erhältlich ist. Die Maße des Schalters habe ich dem Datenblatt entnommen und etwas erweitert. So ist sichergestellt das der Schalter nicht klemmt.
Leider bin ich nicht ganz so gut wie eine CNC Steuerung, da ich immer nur an einem Handrad gleichzeitig drehen kann. Es sind also weiterhin keine Kreise, die grösser als der Fräsdurchmesser sind  möglich . Für eine CNC ist das ein Klacks.
Da das erstellen der Tabelle doch einiges an Zeit braucht, bin ich dann dazu übergegangen die Maße direkt in die Zeichnung einzutragen.

2. Möglichkeit: Ich fertige einen Fräsplan als Zeichnung an

In dieser Zeichnung wird der Weg, den der Fräser zurücklegt ähnlich einem Labyrinth gezeichnet. Eine grüne Linie bedeutet, Fräser oben. Eine Linie in cyan bedeutet, Fräser eingetaucht, wobei ich mich hier bei der Linienstärke, gleich am Durchmesser des Fräsers orientiere. Die einzelnen Linien, werden dann noch mit den Maßen und der Fräsrichtung beschriftet.

Zeichnen mit Eagle

Sicher kann man auch eine Zeichnung grob skizzieren und die Maße berechnen. Einfacher geht das in einem CAD-Programm. Da meine Platine schon im Eagle Format vorliegt, mache ich in Eagle einfach weiter und zeichne mein Gehäuse einfach um das Platinenlayout herum. Das ist nichts neues für mich, so habe vorher schon meine Bohrschablonen mit Eagle gezeichnet. Grosszügigerweise erlaubt die Freewareversion von Eagle, das zeichnen auch ausserhalb der  begrentzten 100 x 80  mm. Die Freewarebegrenzung gilt nur für Bauteile, Linien und Bohrungen dürfen auch ausserhalb der "Verbotenen Zone" gezeichnet werden. Sind die Umrisse für das Gehäuse festgelegt, zeichne ich Hilfslinien vom Gehäuserand zum Bauteil (z.B. einer LED).
Mit dem Infobutton erfahre ich dann den genauen Abstand (das Raster Natürlich auf mm stellen) den ich dann als Maß in meine Zeichnung einfüge (oder eben in meine Tabelle eintrage). Am Anfang der Planung, sollte man den Durchmesser des (der) Fräser bestimmen und auch einen evtl. Werkzeugwechsel mit in die Zeichnung/Tabelle aufnemen. Als Anfänger war es für mich auch von Vorteil vor jeden Tabelleneintrag die Drehrichtung des Handrads einzutragen ein U für Uhrzeigersinn und ein G für den Gegenuhrzeigersinn. Ein Ausrufezeichen zeichne ich, wenn das Umkehrspiel zu beachten ist.

Tipp: Bei Kunststoffgehäusen, den Maßen im Datenblatt nicht blind vertrauen, sondern mit einem Messschieber nachmessen.

Analog verfährt man mit den Bohrungen für die Platinenbefestigung in der unteren Gehäusehalbschale. Zuerst Hilfslinien zu den Bohrmittelpunkten ziehen. Diese dann mit Hilfe des Infobuttons ausmessen und mit den Maßen beschriften. Unten wird nicht gefräst sondern nur gebohrt.

Der Koordinatenursprung (0,0), den ich in der Zeichnung, oben links gewählt habe, ist auf der Fräse ohne Hilfsmittel kaum (genau) zu finden. Den Tipp mit dem Papierstreifen, den man zwischen Werkstück und annähernden Fräser schiebt, habe ich zwar ausprobiert, funktionierte bei mir aber nur Zufälig. Deshalb habe ich mir den Kantentaster von Proxxon zugelegt. Dieser ist zwar für die grösseren Brüder meiner Fraskombi  ausgeschrieben, funktioniert aber auch mit meinem BFW 40/e. Da in der Anleitung des Kantentaster 500 UPM als Arbeitsgeschwindigkeit angegeben ist und die BFW 40/e mit  minimal 900 UPM dreht, machte ich mir zu erst Sorgen, das der Kantentaster zu schnell dreht. Wie sich herausstellte, waren meine Sorgen Unbegründet, der Taster funktioniert tadellos. Die Kantentaser wurden als Set mit 2 Stück in verschiedenen längen in einer Holzschachtel geliefert. Auf den Bildern ist der kürzere der beiden zu sehen. Der Kantentaster hat einen Durchmesser von  6mm. Er wird mit der passenden Spannzange  in den Fräsmotor gespannt. Den Trafo auf minimum stellen und einschalten, der Kantentaster wabbelt exzentrisch . Die Bohrsäule soweit nach unten fahren bist die Tastspitze des Kantentasters etwas tiefer als die Werkstückkante ist (Bild1). Nun das Handrad am Kreutztisch drehen und so die Werkstückkante dem Kantentaster annähern. Sobald der Taster das Werkstück berührt, höhrt man ein leises Geräusch und die Exzenterbewegung wird geringer. Keine Angst, das Kunststoffgehäuse nimmt keinen Schaden. Langsam weiterdrehen. Irgendwann ist dann das Oberteil des Kantentasters  mit dem Unterteil Deckungsgleich und keine Exzenterbewegung mehr sichtbar (Bild2). Dreht man jetzt nur noch 0,05 mm weiter bricht das Unterteil aus. Es wandert an der Werkstückkante nach oben (Bild3). Genau diesen Punkt suchen wir. Da der Kantenteaster einen Durchmesser von 6mm hat, sind wir nun genau 3mm (Radius des Tasters) von der Kante entfernt. Also heben wir den Fräsmotor an und stellen mit dem Handrad noch 3mm zu. Wollte man den Displayausschnitt vom Beispiel oben fräsen, könnte man gleich die 12,2mm zustellen, bevor man die Y-Richtung (vertikal) antastet.

Auf 90° testen

Tipp: Mit dem Kantentaster kann man auch durch Messungen an mehreren Punkten der selben Kante prüfen, ob das Werkstück genau Rechtwinklig eingespannt ist.

So habe ich auch schon meinen DIY-Schraubstock nach der demontage wieder eingemessen. Da die hintere Klemmleiste exakt im 90°Winkel zum Kreuztisch stehen sollte, kann der Kantentaster an mehreren Punkten an die Leiste gefahren werden um zu überprüfen, ob die Grundplatte korrekt montiert ist. So habe ich auch festgestellt, dass die hintere Klemmleiste in der Mitte (wohl  durch häufiges spannen von Werkstücken)  um 0,05 mm  gestaucht ist.  Wenn ich jedoch ein Werkstück einspanne und antaste, stimmt der Winkel (ich spanne ja immer in der Mitte). Ich werde das weiter beobachten und ggf. die Hintere Leiste nachfräsen.

Wie ihr seht, stehe ich immer noch am Anfang meiner Fräskarriere. Ich freue mich schon auf meine nächsten Projekte ,in denen die Fräse um Einsatz kommt. Über neue Erkenntnisse werde ich dann hier berichten.

Viel Erfolg beim fräsen,
Jürgen

Datenschutzerklärung  Kontakt  AVR-Projekte.de durchsuchen